lng罐箱智能产线-pg电子官方

行业方案

lng罐箱智能产线

机器人和智能制造全产业价值链布局

本项目为全球首条lng罐箱智能产线。新松公司承建产线进行总体规划和实施，涵盖产品工艺流程设计、生产设备规划和产线物流设计、mes产线调度系统等。关键工艺实现自动化、无人化，从源头提升产品质量。

customer pain points

客户痛点

传统生产线产品质量追溯困难，无法有效做到对工艺的改进及提升。
劳动密集型行业，对焊接工人素质要求比较高，人员流动大
物流不畅通，过于依赖天车，影响生产效率
关键工序靠人员素质，产品质量波动大，返修打磨工序影响生产

project highlights

项目亮点

数字化
在数字化方面，lng罐箱智能产线的总体设计、工艺流程及布局均建立了数字化模型，并进行了模拟仿真，有效实现规划布局、生产排产、库存管理、质量检验、监控追溯等运营全流程的数字化管理。通过零部件转运、组装、焊接、喷涂等工艺环节全自动化操作，能够有效采集设备数据、监控设备运行状态，实现机器人、智能传感器、智能物流之间的信息互联互通，制造装备的数控化率超过80%，在国内同行业中首屈一指。推进行业技术升级。改变原有生产模式，解决痛点，提升质量、效率
智能化
在智能化方面，lng罐箱智能产线建立了智能统一的应用中台系统，实现制造过程与制造执行系统（mes）、企业资源计划系统（erp）之间的信息互联互通，实现生产制造的全智能化管控。同时，通过建设工业信息安全管理制度和技术防护体系，产线具备有效的网络防护、应急响应等信息安全保障能力
高标准
严格按照工信部智慧工厂建设标准，通过综合运用绿色制造工艺、智能制造技术、工厂信息化系统及智能物流系统，实现数字化生产流程布局及车间agv物流体系布局，建设智能化生产加工单元、智能焊接单元、智能检测单元，每条生产线可年生产lng罐箱超2000台。同时，实现了工厂无纸化、生产标准化、平台统一化、自动化程度纵深化，横向、纵向打通各属性数据系统，对产品原材料到成品过程实施全生命周期管理和正反双向追溯可行性，全力确保产品高质量、高性能、高可靠性，保证产品市场竞争力。
顶层设计架构
为用户建造以依据智能制造顶层设计架构体系，以智能工厂为载体，以两化融合为目标，以关键工序智能化为核心，通过物流、信息流推动生产流，建立具有信息化深度自感知、智慧优化自决策、精准控制自执行等功能的产品设计、生产、管理和服务等活动全生命周期智慧体系，打造中国重装产品制造“智慧工厂”新标杆。